El higo seco recién lavado no está listo para el envasado: antes debe calibrarse por tamaño y pasar por una selección de calidad que retira los defectos visibles. Aquí explicamos cómo funcionan estas dos etapas, en qué orden trabajan y qué se decide en cada una.
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¿Por qué el calibrado va después del lavado?
El higo absorbe humedad durante el lavado, así que antes de separarlo por tamaño conviene retirar el exceso de agua superficial; de otro modo el peso y el volumen del fruto no reflejan su calibre real. El lavado quita la suciedad y el polvo adherido a la piel, y solo entonces el fruto avanza hacia la línea de calibrado.
Este orden también protege el equipo de calibrado: un fruto con barro o restos vegetales puede obstruir la malla vibrante o ensuciar las salidas de cada calibre, algo que se evita dejando esa tarea al lavado.
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¿Cómo funciona el calibrado por tamaño?
El calibrado se realiza con una máquina de malla vibrante que separa el fruto en distintos rangos según su diámetro. El movimiento vibratorio hace que el higo avance sobre la malla y caiga por la abertura correspondiente a su tamaño, de modo que cada calibre sale por una salida independiente.
Un higo de tamaño homogéneo se dosifica con más precisión en el llenado y facilita que los procesos posteriores traten el fruto de forma uniforme. Este trabajo lo realiza el sarsak de calibrado, ajustable en amplitud e inclinación según la variedad y el estado del fruto, dentro de la etapa de boyutlandirma de la línea.
- 01Malla o tamiz vibrante que separa el fruto en rangos de tamaño
- 02Salidas independientes para cada calibre, sin mezclar lotes
- 03Amplitud e inclinación ajustables según variedad y humedad del fruto
- 04Superficie de trabajo en acero inoxidable, fácil de limpiar entre lotes
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¿Qué se revisa en la selección de calidad?
Después del calibrado, el fruto pasa por una mesa o cinta de selección donde la inspección es visual: personal capacitado retira a mano lo que no cumple el estándar del lote mientras el higo avanza bajo una fuente de luz uniforme. La iluminación desde abajo o desde atrás resalta manchas y zonas dañadas que, sin luz adecuada, pasarían desapercibidas a simple vista.
El conveyor de selección iluminado permite regular la velocidad de la cinta según el número de operadores: si la banda avanza más rápido de lo que el ojo humano puede cubrir, la calidad de la selección baja.
- 01Manchas de moho o fermentación visible en la piel
- 02Fruto insuficientemente seco o con textura irregular
- 03Materia extraña que pudo pasar las etapas anteriores (tallos, fragmentos u otros)
- 04Daño mecánico o marcas de insectos en la cáscara
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Calibrado y selección, en resumen
| Etapa | Qué hace | Dónde ocurre |
|---|---|---|
| Calibrado por tamaño | Separa el fruto en rangos de diámetro con malla vibrante | Sarsak de calibrado (boylama) |
| Selección de calidad | Retira defectos mediante inspección visual | Conveyor de selección iluminado |
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Superficies en contacto con el producto
Las superficies que tocan el higo en el calibrado y la selección son de acero inoxidable AISI 304, y AISI 316 cuando el proceso lo exige; ambas piezas se diseñan para desmontarse y limpiarse sin herramientas especiales. El diseño responde a los requisitos de conformidad CE aplicables a equipos de procesamiento de alimentos, un punto que conviene revisar junto con el fabricante antes de definir el layout de la línea.
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Siguiente paso
Si quiere definir los calibres de trabajo, la capacidad y las superficies de contacto según su producto, el siguiente paso es solicitar una propuesta técnica; las cifras exactas de capacidad y tiempos se cierran ahí, según el proyecto.
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